Система смазки: устройство,принцип действия,неисправности

ПРОГРЕССИВНАЯ (ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНАЯ) СИСТЕМА СМАЗКИ

В прогрессивной системе насос подает смазку к точкам смазки через главный дозирующий клапан и дополнительные вспомогательные дозирующие клапаны. Размер дозирующих клапанов индивидуально подбирается для каждой точки смазки, чтобы подавать необходимое количество смазочного материала. Поршень внутри питателя зависит от потока предыдущего поршня. Таким образом, смазка подается в каждую точку смазки последовательно. Это означает, что смазочный материал подается в каждую точку смазки в системе в точно заданном объеме.
 

Мониторинг прогрессивной (последовательной) системы смазки

Если вы хотите контролировать вашу автоматическую систему смазки и получать обратную связь о том, работает она или нет, следует выбрать прогрессивную систему. Система может подавать централизованный сигнал, предупреждающий пользователя о сбое, что позволит  легче находить неисправности. Сбой в любой точке системы, до входа в питатели или в них самих, будет распространяться через остальную часть системы, позволяя осуществлять легкий и экономичный мониторинг.

Прогрессивные (последовательные) системысерии MSP от Graco могут быть легко оснащены индикатором производительности, который позволяет эффективно находить и устранять неисправности, и предотвращает длительные простои машины.

Прогрессивные (последовательные) системы смазки могут быть оснащены бесконтактным реле для контроля движения поршня. Бесконтактное реле может вызывать срабатывание визуальной или звуковой сигнализации либо может быть подключено к ПЛК для индикации неисправности. Преимущество такого решения заключается в том, что вам нужно следить только за одним из поршней, поскольку если один из них не двигается, то он не откроет канал для следующего. Таким образом, у вас может быть несколько точек смазки, однако для контроля всей системы потребуется только одно бесконтактное реле. Это особенно полезно в случаях, когда инженерам по техническому обслуживанию может быть трудно получить доступ к машине и проверить инжекторы. Это также полезно в случаях, когда точки смазки скрыты.

Масляный насос

Схема системы смазки двигателя включает в себя масляный насос. Он используется для нагнетания давления смазочного материала в систему. Привод устройство механический, осуществляется от коленчатого вала или распределительного вала силового агрегата.

Входное отверстие насоса сообщается с полостью картера или отдельно стоящим резервуаром для смазочного материала. Выходное отверстие соединено с основной магистралью мотора. Устройства бывают различной конструкции. Наиболее часто используются насосы шестеренчатого типа. Они отличаются надежностью и неприхотливостью к условиям использования.

Принцип работы системы смазки двигателя

Исходя из задач, работа системы сводится к следующему:

• доставка антифрикционной жидкости к точкам смазывания;
• поддержание необходимого давления (для циркуляции и работы гидравлических систем ГРМ);
• организация очистки загрязненного масла (фильтр);
• наличие систем контроля (температура, давление, уровень).

Чтобы понять принцип работы современной системы смазки двигателя, обратимся к истории развития (от простого к сложному).

1. Колесо телеги. Система смазки состоит из ведра с дегтем и паклевой кисточки. Доставка смазывающего вещества во втулку оси – ручная. Очистки нет, старый деготь просто выдавливается из колеса.
2. Колесные пары ж/д вагона. Имеется так называемая «букса», состоящая из картера и втулки трения. Картер заполняется маслом вручную, с определенной периодичностью. Помимо смазывания, происходит охлаждение узла. Вместо очистки – периодическая замена.
3. Двухтактные моторы. Масло добавляется прямо в топливо, и в процессе работы двигателя внутреннего сгорания оно попадает на трущиеся и вращающиеся детали. Эффективность низкая, не говоря уже про крайне низкую экологичность.
4. Подача смазки под действием силы тяжести. Так устроены некоторые стационарные, судовые и старые автомобильные двигатели. Сверху агрегата установлен бак для масла, по мере расходования, свежая порция стекает по маслопроводам внутрь.

А вот как выглядит современная схема системы смазки двигателя (стандартная)Принцип работы системы смазки двигателя внутреннего сгорания — видео
Как видите, она состоит из множества узлов, для размещения которых требуется отдельное пространство внутри агрегата.

Что такое СОЖ?

Смазочно-охлаждающая жидкость — это специально разработанный состав, применяемый при работе с металлами. Во время технологических процессов на токарных станках возникает трение, которое чаще всего приводит к деформации обрабатываемого изделия или изменению свойств используемого материала.

Помимо этого, может выйти из строя дорогостоящее оборудование или его детали.

Основная задача СОЖ в процессе металлообработки — разделить поверхности, которые подвергаются трению, а также снизить температуру инструмента.

Содержание в составе химического продукта различных присадок помогает увеличить производительность, упростить рабочие процессы и повысить качество выпускаемой продукции.

Масляный насос

Среди различных типов конструкции наибольшее распространение получили шестеренчатые и роторные масляные насосы. Устройство масляного насоса шестеренчатого типа с наружным зацеплением:

1. Ведомая шестерня.
2. Канал забора масла с поддона.
3. Ведущая шестерня. Именно она посредством червячной, цепной или шестеренчатой передачи соединена с коленчатым валом двигателя.
4. Приводной вал (в данном типе масляного насоса соединяет коленвал и ведущую шестерню).
5. Канал нагнетания.
6. Ось вращения ведущей шестерни.

При вращении шестерен масло всасывается из заборного канала и подается по каналам нагнетания к трущимся парам двигателя. Давление масла в системе смазки и производительность насоса напрямую связаны со скоростью вращения коленчатого вала. При превышении давления, достаточного для смазывания и отвода тепла трущихся элементов, лишняя смазка стравливается редукционном клапаном.

В отличие от шестеренчатого насоса с наружным зацеплением, в помпах с внутренним зацеплением ведущая шестерня вращается внутри ведомой. Принцип работы смазочной системы с точки зрения нагнетания давления остается неизменным и схож с работой роторной помпы. Внутри корпуса устанавливается внешний и внутренний роторы. Вращение последнего приводит к всасыванию смазки и подаче ее под давлением в нагнетательный канал.

Принцип действия

Масляная система автомобиля должна принудительно, под давлением, обеспечивать бесперебойную подачу смазочного материала к вращающимся элементам мотора. Давление поступающей смеси должно быть достаточным, чтобы обеспечить стабильное функционирование рабочих механизмов в узлах трения автомобиля.

Моторное масло снижает трение, возникающее между двумя подвижными объектами. Влияние трения можно снизить, если между движущимися плоскостями создать разделительную масляную пленку, которая защитит трущиеся детали от появления чрезмерных механических нагрузок. На величину и прочность защитного слоя влияет форма соприкасающихся деталей и санитарное состояние их поверхностей.

При соблюдении условий эксплуатации двигателя разделительный слой будет иметь достаточную плотность, чтобы предупредить непосредственный контакт поверхностей. Но в условиях экстремальных нагрузок, прочность и толщина пленки может снизиться, и детали начнут соприкасаться. Такие обстоятельства называют граничной смазкой.

Масло, имеющее нормативную вязкость, поможет снизить отрицательный эффект, и предотвратить износ конструкции. Кроме параметров вязкости на качество смазки влияет величина давления масляной жидкости и температурные параметры работы двигателя.

Показатели давления масла

Стандартную силу давления смазочных жидкостей возможно обеспечить только в случае достаточного объема масляной эмульсии в поддоне агрегата. Проверить уровень жидкости можно посредством металлического щупа, размещенного в направляющей трубке, возле блока цилиндров.

Давление смазки в системе регулируется датчиком, который в случае слабого напора отправляет сигналы электронному манометру, расположенному в салоне автомобиля. Устройство фиксирует и отражает на своей шкале существующую величину давления в системе. Рекомендуемые заводом изготовителем параметры – это 2–4 кг/см2.

Низкое давление смазки наблюдается в момент первого запуска и в случае работы мотора на холостом ходу, а высокое – при работе агрегата на повышенных оборотах. Недостаточная плотность смазочной жидкости не позволит сформировать в зонах контакта разделительную пленку, что может привести к интенсивному износу деталей.

Температура масла

Низкий или высокий температурный режим в любом случае отрицательно сказывается на защитных качествах масла. Холодное масло слишком густое. Это создает определенные трудности при перемещении эмульсии по каналам смазки. Перегретая смесь, наоборот, слишком жидкая для того, чтобы создать на трущихся поверхностях прочную разделительную пленку. Тонкий масляный слой или его отсутствие может привести к износу или поломке двигателя.

Автовладелец может своими силами рассчитать благоприятные термические условия для стабильной работы силового агрегата. Для этого нужно к температуре атмосферного воздуха добавить +60°C. В результате этой операции получаем среднее значение температуры, которое должен фиксировать датчик на приборной панели в салоне автомобиля.

Виды систем смазки

Вот какие существуют типы смазочных систем:

• С помощью давления. Для этого устанавливается масляный насос. Он создает напор в магистрали маслопровода.
• Разбрызгивание или центробежно. Часто в этом случае создается эффект центрифуги – детали вращаются и разбрызгивают масло по всей полости механизма. Масляный туман оседает на деталях. Смазывающий материал самотеком сплывает обратно в резервуар;
• Комбинированный. Чаще всего в моторах современных автомобилей используется именно этот тип смазки. К некоторым узлам ДВС масло подается под давлением, а к некоторым – при помощи разбрызгивания. Причем первый метод направлен на принудительную смазку самых важных элементов независимо от режима работы агрегата. Такой метод позволяет более эффективно использовать моторное масло.

Также все системы делятся на две ключевые категории:

• Мокрый картер. В таких модификациях масло собирается в поддоне. Маслонасос всасывает его и нагнетает по каналам к нужному узлу;
• Сухой картер. Данная система оснащается двумя насосами: один нагнетает, а другой всасывает масло, стекающее в поддон. Все масло собирается в бачок.

Коротко о плюсах и минусах данных разновидностей систем:

Типы масляных насосов

По способу управления насосы бывают регулируемой и нерегулируемой конструкции. Нерегулируемые контролируют работу системы смазки при помощи редукционного клапана.

В регулируемых напор масляной жидкости регулируется посредством изменения продуктивности прибора. В зависимости от внутренней структуры, они делятся на насосы роторного и шестеренчатого типа.

Масляный насос шестеренчатый

Шестеренчатые насосы по принципу действия являются нерегулируемыми устройствами. По типу размещения шестерен и способу подачи масла они делятся на 2 вида:

1. С наружным зубчатым соединением.
2. С внутренним сцеплением.

Конструкция с наружным зацеплением состоит из корпуса, внутри которого размещаются ведомая и ведущая шестерни. Жидкость из поддона через всасывающий клапан подается в рабочую камеру устройства, откуда продавливается в фильтр и затем поступает в масляную магистраль.

Производительность механизма зависит от частоты вращения коленчатого вала. При увеличении числа оборотов выше установленного значения открывается редукционный клапан, который сбрасывает часть масла в картер двигателя. По такой схеме происходит регулирование давления смазки в системе.

Насос с внутренним сцеплением шестерен представляет собой механизм, состоящий из металлического кожуха, внутри которого вращается пара шестерен, расположенных друг над другом со смещением относительно центральной оси.

Диаметр ведомой шестерни меньше, чем у ведущей. За счет этого между ними образуется полость, внутри которой создается разряжение. Жидкость засасывается в рабочую камеру, и с помощью зубчатой передачи поднимается в масляные каналы.

Роторный масляный насос

Устройства роторного типа по своим конструктивным особенностям можно разделить на регулируемые и нерегулируемые механизмы. Принцип действия роторного нерегулируемого насоса напоминает работу шестеренчатого устройства, только вместо шестерен здесь установлены два ротора с небольшим количеством лопаток.

Жидкость закачивается в рабочую полость, захватывается лопастями и подается к выпускному отверстию. В нужный момент срабатывает редукционный клапан и регулирует давление в каналах блока цилиндров.

Наиболее совершенным механизмом считается регулируемый вид масляного насоса, который поддерживает постоянный напор при любой скорости вращения коленчатого вала. Такое преимущество роторный насос получил за счет добавления в конструкцию подвижного статора с изменяемой пружиной.

Контроль давления осуществляется посредством изменения размера свободного пространства между ведомым и ведущим элементом путем поворота подвижного ротора.

При повышении частоты вращения двигателя снижается давление масла в системе. Регулировочная пружина расправляется и уводит за собой статор. При этом размер рабочей полости увеличивается, и пропорционально возрастает количество захватываемой жидкости, а вместе с тем повышается производительность устройства.

При понижении скорости вращения двигателя давление в системе увеличивается, пружина сжимается и переводит статор в начальное положение, производительность маслонасоса восстанавливается.

Разновидности систем смазки

Данная система делится на три основных вида, различаются они по принципу подачи смазывающей жидкости:

1. Масло разбрызгивается;
2. Подается под давлением;
3. Комбинированный принцип (сочетает в себе первые два вида).

Принцип работы в первом случае является самым простым. Кривошипные подшипники, установленные в узле, имеют так называемые черпачки, с помощью которых смазывающая жидкость зачерпывается из поддона картера, а затем разбрызгивается на детали. Минус такого решения заключается в том, что степень и обильность орошения деталей маслом напрямую зависит от того, сколько этой субстанции имеется в поддоне, а также от наклона машины во время движения.

В современных авто чаще всего используется именно третий вариант. Данная система наиболее продумана, так как в этом случаем масло подается под давлением именно на те участки двигателя, которые испытывают наибольшие нагрузки. В местах, где износ менее заметен, имеет место быть только разбрызгивание. Таким образом, расход смазки уменьшается, и она используется с большим КПД.

Система смазки Ваз 2110 Лада

1. Руководства по ремонту
2. Руководство по ремонту ВАЗ 2110 (Лада) 1996+ г.в.
3. Система смазки

2.14.1 Система смазки Рекомендация Если вы снимаете масляный насос, замените передний сальник коленчатого вала (см. подразделы 2.8.4, 2.8.4.1, 2.8.4.2). ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ 1. Отсоедините провод от клеммы «–» аккумуляторной батареи. 2. Слейте масло из картера двигателя. 3. Снимите ремен… 2.14.2 Ремонт масляного насоса ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ 1. Снимите масляный насос с автомобиля (см. подраздел 2.14.1). 2. Отверните болт 1 крепления и снимите датчик 2 положения коленчатого вала (только у двигателей с системой впрыска топлива). 3. Отверните шесть болтов крепления крышки насоса. …

2.14.3 Промывка деталей системы вентиляции картера При засорении системы вентиляции картера повышается давление в картере двигателя, из-за чего возможна течь масла через сальники и прокладки. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ 1. Снимите крышку головки блока (см. подраздел 2.11). 2. Отверните длинный 1 и короткий 2 болты креп…

↓ Комментарии ↓

1. Общие данные

1.0 Общие данные 1.1. Технические характеристики автомобилей

2. Двигатель

2.0 Двигатель 2.1 Возможные неисправности двигателя. 2.2 Замена охлаждающей жидкости 2.3 Замена масла в двигателе и масляного фильтра 2.4. Установка поршня первого цилиндра в положение ВМТ такта сжатия 2.5 Замена ремня привода распределительного вала и натяжного ролика 2.6 Регулировка натяжения ремня привода распределительного вала 2.7 Снятие, дефектовка и установка маховика 2.8. Замена деталей уплотнения двигателя 2.9 Головка блока цилиндров 2.10 Притирка клапанов 2.11 Регулировка зазоров в приводе клапанов 2.12 Снятие и установка двигателя 2.13. Ремонт двигателя 2.14. Система смазки 2.15. Система охлаждения 2.16. Система выпуска отработавших газов 2.18. Особенности ремонта двигателя ВАЗ-2112

3. Трансмиссия

3.0 Трансмиссия 3.1. Сцепление 3.2. Коробка передач 3.3. Приводы передних колес

4. Ходовая часть

4.0 Ходовая часть 4.1. Проверка технического состояния деталей подвески на автомобиле 4.2. Задняя подвеска

5. Рулевое управление

5.0 Рулевое управление 5.1 Осмотр и проверка рулевого управления на автомобиле 5.2. Рулевая колонка 5.4. Рулевой механизм 5.5 Возможные неисправности рулевого управления.

6. Тормозная система

6.0 Тормозная система 6.1. Вакуумный усилитель 6.2. Главный тормозной цилиндр 6.3. Регулятор давления 6.4. Тормозные шланги и трубки 6.5 Прокачка тормозной системы 6.6 Замена тормозной жидкости 6.7. Тормозные механизмы передних колес 6.8. Тормозные механизмы задних колес 6.9. Стояночный тормоз 6.10 Возможные неисправности тормозной системы.

7. Электрооборудование

7.0 Электрооборудование 7.1. Монтажный блок 7.2. Генератор 7.3. Стартер 7.4. Выключатель (замок) зажигания 7.5. Проверка и замена свечей зажигания 7.6. Комплексная система управления двигателем (система впрыска топлива) 7.7. Бесконтактная система зажигания 7.8. Освещение, световая и звуковая сигнализация 7.9. Стеклоочиститель 7.10 Замена электродвигателя вентилятора радиатора системы охлаждения 7.11. Электродвигатель отопителя 7.12. Прикуриватель 7.13. Комбинация приборов 7.14 Проверка блока управления электромагнитным клапаном карбюратора 7.15 Возможные неисправности блока управления ЭПХХ. 7.16 Схема электрооборудования автомобиля ВАЗ-21102 7.17 Схема электрооборудования автомобиля с карбюраторным двигателем 2110 7.18 Схема управления двигателем 2111 (конт. М1.5.4) 7.19 Схема управления двигателем 2111 (конт. МР7.0) 7.20 Схема управления двигателями 2111 и 2112 (конт. М1.5.4N, «Январь-5.1»)

8. Кузов

8.0 Кузов 8.1 Возможные неисправности кузова. 8.2. Замена буферов 8.3 Снятие и установка облицовки радиатора 8.4 Снятие и установка локаря 8.5 Снятие и установка крыла 8.6. Капот 8.7 Снятие и установка обивок, облицовки и накладки рамы ветрового стекла 8.8. Крышка багажника 8.9. Боковые двери 8.10 Снятие и установка переднего сиденья 8.11 Снятие и установка верхней и нижней облицовки туннеля пола 8.12. Ремни безопасности 8.13. Зеркала заднего вида 8.14. Панель приборов 8.15. Отопитель 8.16 Антикоррозионные составы для обработки кузова 8.17. Особенности ремонта кузовов моделей 2111 и 2112 8.18. Уход за кузовом

9. Приложения

9.0 Приложения 9.1 Горючесмазочные материалы и эксплуатационные жидкости 9.2 Основные данные для регулировок и контроля 9.3 Заправочные объемы 9.4 Лампы, применяемые в автомобиле

Проект «Комплекс автоматической прогрессивной централизованной системы смазки горно-обогатительного оборудования (питатели, грохота, дробилки, конвейера) с системой автоматической централизованной заправки всех насосных станций»

Задачей внедрения единого комплекса подачи смазки является модернизация существующих производственных объектов для резкого снижения производственных издержек, повышения производительности и надежности работы технологического оборудования. Это достигается путем замены устаревшего технологического оборудования и внедрения систем автоматизированного наполнения насосов автоматических централизованных систем, что позволяет значительно снизить материальные затраты, повысить производительность и экологическую защищенность объекта.

Рис. 4. Автоматическая система смазки пластинчатого питателя

Цели проекта:

• сократить простои технологического оборудования, повысить коэффициент его готовности. Отпадает необходимость остановки оборудования для работ по смазке;
• сократить расходы на закупку запасных частей, смазку, ремонтные работы до 50%;
• на 30—50% сократить время планового и внепланового простоя, связанного с техническим обслуживанием и ремонтом;
• автоматически поддерживать в узлах трения оптимальное количество смазки и как следствие — продлить срок службы узлов в 2—2,5 раза;
• за счет уменьшения коэффициента трения в узлах добиться снижения энергопотребления минимум на 15%;
• производить заправку смазочных насосов без остановки основного оборудования;
• в связи с экономичным расходованием смазки создать возможность использования качественных однотипных смазочных материалов;
• обеспечить автоматическую заправку смазочных насосов при снижении объема смазки. Исключить попадание пыли, грязи и абразива во время проведения заправки емкости насоса;
• повысить культуру производства. Нахождение персонала по обслуживанию системы смазки свести к минимуму — до визуальной проверки аварийных датчиков;
• улучшить условия труда и его безопасность.

Автоматическая прогрессивная централизованная система смазки для пластинчатых питателей и другого горно-обогатительного оборудования (грохота, дробилки, конвейера) предназначена для эксплуатации в самых сложных условиях. Основой является испытанный прогрессивный принцип: смазочный материал гарантированно подается поршневым насосом через последовательный питатель к смазываемому узлу.

Для всех насосных станций устанавливается следующий режим работы: 8 минут через каждый час. В случае необходимости режим работы насоса может быть изменен переключателем на вмонтированной управляющей плате насоса.

Рис. 5. Насосы прогрессивной автоматической системы смазки

Количество смазки на каждый подшипник пластинчатого питателя в течение 24 часов непрерывной работы представлено в таблице 1 (рекомендованный режим работы выделен цветом).

Таблица 1. Количество смазки на один подшипник в сутки, куб. см

Смазка происходит через определенные интервалы времени и в точно дозируемом количестве до достижения максимального давления 350 бар. Система легко контролируется и гарантирует, что к местам смазки поступит нужное количество смазочного материала. Если произошла блокировка какой-либо точки смазки, обратная связь системы сообщит об этом. В этом случае давление в магистрали будет подниматься до величины настройки предохранительного клапана 350 бар и смазка будет выходить в атмосферу через предохранительный клапан.

Главным преимуществом единого комплекса подачи смазки к смазочным насосным станциям является возможность размещения центральных емкостей в месте, наиболее удобном для заправки их свежей смазкой. Насосные смазочные станции, включенные в единый комплекс, могут быть размещены в месте, максимально защищенном от воздействия вредных производственных факторов.

В предлагаемом проекте единого комплекса подачи смазки после поступления сигнала от одного из насосов Р-203 о том, что смазка в нем достигла нижнего уровня, общий блок управления открывает электромагнитный гидравлический клапан этого насоса и включает насосную станцию. Смазка по трубопроводу поступает в указанный насос. После поступления сигнала о достижении верхнего уровня блок управления закрывает электромагнитный гидравлический клапан и выключает насосную станцию.

Рис. 6. Так сегодня иногда выглядит пункт подачи смазки к смазочным насосам или узлам трения

Рис. 7. Автоматический комплекс раздачи смазочного материала к смазочным насосам или узлам трения

Оборот масла в двигателе

Цикл начинается с забора жидкости из картера или сбора попадающего туда масла насосами системы «сухого» типа. На входе маслоприёмника идёт первичная очистка от крупных посторонних предметов разными путями туда попавших из-за нарушения технологии ремонта, неисправностей двигателя или износа самого смазывающего продукта. При избытке подобной грязи возможна закупорка сетки грубой очистки и масляное голодание на входе насоса.

Давление не контролируется самим маслонасосом, поэтому оно может превысить предельно допустимое значение. Например, из-за отклонений по вязкости. Поэтому параллельно его механизму ставится редукционный клапан, сбрасывающий излишки обратно в картер в аварийных ситуациях.

Далее жидкость поступает в полнопоточный фильтр тонкой очистки, где поры имеют размер, исчисляемый микронами. Идёт тщательная фильтрация, чтобы в зазоры не попали частицы, способные нанести царапины трущимся поверхностям. При переполнении фильтра возникает опасность разрыва его фильтрующей шторы, поэтому он комплектуется перепускным клапаном, направляющим поток в обход фильтра. Это нештатная ситуация, но она частично избавляет двигатель от накопленной в фильтре грязи.

По многочисленным магистралям отфильтрованный поток направляется ко всем узлам двигателя. При сохранности расчётных зазоров перепад давления находится под контролем, размер их обеспечивает необходимое дросселирование потока. Заканчивается путь масла обратным сбросом его в картер, где оно частично охлаждается и вновь готово к работе. Иногда его пропускают через масляный радиатор, где часть тепла сбрасывается в атмосферу, или через теплообменник – в систему охлаждения двигателя. Так поддерживается допустимая вязкость, которая сильно зависит от температуры, а также уменьшается скорость окислительных реакций.

Для чего необходим токарный станок

На токарном агрегате 1К62 можно обрабатывать болванки со сложными и криволинейными поверхностями и нарезать резьбы, применяя такие металлорежущие инструменты, как:

• резцы,
• сверла,
• развертки,
• метчики,
• плашки и зенкеры всех видов и размеров.

Диапазон возможностей токарно-винторезного станка 1К62 довольно широк. На нём можно обрабатывать изделия, как небольшого диаметра с малым весом, так и крупные детали. При фиксации болванки в патроне, её вес может достигать показателя 0,3 т. При фиксации изделия в центрах, его масса может достигать показателя 1,3 т.

Кроме традиционных токарных задач, станок 1К62 позволяет выполнять точение любой из пяти типов резьбы:

• архимедовой,
• модульной,
• питчевой,
• метрической,
• дюймовой.

Агрегат оборудован, установленным на особых подшипниках, жёстким шпинделем, что предоставляет возможность обрабатывать болванки из закалённой стали. Модификация 1К62 относится к станкам лобовой серии. Другими словами, этот станок, способен обрабатывать детали с большим диаметром, но малой длиной. Устройством предусмотрена торцевое регулирование задней бабки, дающая возможность точить пологие конусы.